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Des matelas recyclés pour l’isolation

Et si lorsque vous changez la literie dans votre hôtel, les matelas usagés servaient à isoler l’habitat ? C’est précisément ce que le projet Valormat vise à faire, en recyclant des textiles et des mousses de polyuréthane pour en faire notamment des isolants très performants.

Aujourd’hui en France, environs 5 millions de matelas sont jetés par an, mais ils ne sont quasiment pas recyclés, et sont seulement entreposés, alors que les matériaux qui le composent sont recyclables à environ 95 %. En plus de ces 100 000 tonnes de matelas usagés, le gisement comprend aussi quelques 4 000 tonnes de chutes de production inutilisées par an. Or, en 2012, la filière REP (responsabilité élargie du producteur) a été mise en place dans la loi. Elle enjoint les producteurs dans le domaine de l’ameublement à prendre en charge le recyclage de leurs produits et à tout faire pour leur donner, dans la mesure du possible, une nouvelle vie. Comme le montre l’exemple de Valormat, les isolants sont de plus en plus performants. L’isolation est d’ailleurs la première chose à faire pour réaliser des économies d’énergie.

Un projet de grande ampleur

C’est de ce contexte qu’a émergé le projet Valormat, porté par l’entreprise industrielle Innortex, spécialisée dans le recyclage de matériaux alvéolaires. Font aussi parti du projet l’entreprise Recyc’matelas, qui démentèle les matelas dans deux sites en France, et le cabinet de conseil en développement environnemental Weave’air.

Le premier site de revalorisation de la matière a une capacité d’environ 4 500 tonnes annuellement, soit 10% des gisements. Au total, 45 salariés sont impliqués. Quatre millions d’euros ont été nécessaires au développement de Valormat, dont 50 % ont été pris en charge par l’Ademe dans le cadre des investissements d’avenir. Le but est d’ouvrir, à terme, 8 sites de démantèlement, et 4 usines de revalorisation.

Une filière complète pour des usages multiples

Pour recycler ces mousses, il faut d’abord démanteler les matelas, pour enlever les ressorts par exemple. Ensuite, les mousses sont hygiénisées et débarrassées de toutes bactéries. Puis, elles sont floconnées (transformées en flocon), effilochées, puis mélangées et agglomérées dans un four afin d’obtenir une matière homogène. Le nouveau matériau est obtenu sans utiliser de colle, les fibres s’agglomèrent automatiquement sous l’effet de la chaleur. L’isolation, reste l’élément essentiel de la performance énergétique. Une bonne isolation peut vous faire réaliser des économies d’énergie très significatives et sera amortie rapidement grâce aux aides disponibles.



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